Tartalomjegyzék:
- Mi az 5C munkahelyi szervezet?
- Az 5C munkahelyi szervezet megvalósítása
- Miért munkahelyi szervezés?
- 5C törlés (Seiri, Sort): A munkahely megszervezésének 1. szakasza
- Konfigurált tér
- 5C Konfigurálás (Seiton, sorrendbe állítás): A munkahely megszervezésének 2. szakasza
- 5C képzési videó
- 5C Tisztítás és ellenőrzés (Seiso, Shine and Check): A munkahely megszervezésének 3. szakasza
- 5C Tisztítás
- 5C Munkahelyszervezési videó
- 5C megfelelőség (Seiketsu, szabványosítás): A munkahely megszervezésének 4. szakasza
- Tábla az 5C-hez
- 5C konszenzus vagy szokás és gyakorlat (Shitsuke, Sustain): A munkahely megszervezésének 5. szakasza
- 5C megvalósítás
- 5C / 5S videó
Az 5C munkahelyi szervezés lépései
LeanMan
Mi az 5C munkahelyi szervezet?
Az 5C munkahelyszervezés a karcsú gyártáshoz egy módszer arra, hogy a munkakörnyezetet tiszta, hatékony, ergonomikus munkaterületté alakítsa, egyértelmű vizuális irányítással. Az 5C az 5S japán eszközből (a Lean Manufacturing része) lett kifejlesztve, és alapvetően ugyanaz a név más néven. Az 5C megvalósításának ötlete a hét hulladék munkakörnyezetre gyakorolt hatásának kiküszöbölése vagy csökkentése.
A Lean Manufacturing 5C munkahelyi szervezés lépései a következők:
C1: Törlés (Seiri , Sort)
C2: Konfigurálás (Seiton , sorrendbe állítás)
C3: Tisztítás és ellenőrzés (Seiso , Shine & Check)
C4: Megfelelőség (Seiketsu , szabványosítás)
C5: Konszenzus vagy szokás és gyakorlat (Shitsuke , Sustain)
Ez az eredeti 5S eszköz nyugati változata, amely a Lean Manufacturing egyik legfontosabb alapkövét képezi. Gyakran ez az első eszköz, amelyet a vállalat az üzleti teljesítményének javítására törekszik a karcsú gyártás révén, az 5C vagy az 5S ugyanolyan hatékony, ha önálló eszközként valósítja meg. Az 5C munkahelyi szervezés megvalósítása nagyon fontos első lépés a karcsú gyártási folyamatok vagy akár a karcsú irodai környezet megvalósításában.
Az 5C munkahelyi szervezet megvalósítása
Az alábbiakban részletezem az 5C Munkahelyszervezés főbb lépéseit. Ha többet szeretne tudni az előnyökről, a megvalósításról és egy oktató felvételéről, amely segít ezeknek a lépéseknek a megvalósításában, olvassa el az 5S alábbi cikkeit. Ne feledje, hogy az 5C és az 5S ugyanolyan alkalmazható szolgáltatási vagy irodai környezetben, mint a gyárban. Az 5C elveinek alkalmazásával történő tipikus fejlesztések a hatékonyságnövelés 10% és 30% között. A sovány gyártás előnyeit jól dokumentálják és újra és újra bebizonyítják.
5S: Az 5S különféle lépései és az 5S bevezetése az 5C munkahelyszervező eszköz eredeti japán verziójával.
5S előnyök: Az 5S bevezetésének előnyei és eredete. Ugyanezek az előnyök tulajdoníthatók az 5C munkahelyi szervezésnek is.
5S képzés: Hogyan szerezzen be, béreljen és ellenőrizze a képzés eredményességét az 5S vagy 5C munkahelyi szervezéshez. Szüksége lesz egy szakértőre a Lean 5C gyártásában, hogy zökkenőmentesen és hatékonyan vezesse be az 5C-t.
5S Office: Az 5S vagy az 5C alkalmazása irodai környezetben ugyanolyan fontos lehet, mint a termelési folyamatok szempontjából, sőt, sok esetben még fontosabb is.
Ne feledje, ha valóban az 5C / 5S-t vagy bármely más lean gyártási eszközt szeretne megvalósítani, akkor fontos, hogy vagy sovány képzésben részesüljön, vagy befektessen egy lean tanácsadóba.
Miért munkahelyi szervezés?
Mit szeretnél inkább?
Vizuálisan nyilvánvalóan kialakított munkahely, ahol gyorsan láthatja, hogy minden a megfelelő módon működik-e? Melyik elemnek van helye, és azon a helyen van? Biztonságos és ergonómikus kialakítású munkahely a kezelő biztonságának és jólétének biztosítása érdekében? Hatékony és késésektől mentes gyártási folyamat (vagy akár irodai folyamat)? Olyan munkahely, amely bemutatja a lean termelési folyamatokat az ügyfelek és a potenciális ügyfelek számára?
Vagy:
Rendetlen, vizuálisan zavaros, nem biztonságos és az operátorok számára igényes gyártási folyamat? Olyan, amely tele van késésekkel és hatástalanságokkal? Olyat, amelyet minden alkalommal meg kell rendezni és át kell festeni, amikor valaki meglátogatja?
Tudom, melyiket részesíteném előnyben! Az 5C Munkahelyszervezés számos előnnyel járhat, és könnyen megvalósítható, általában minimális költséggel.
5C törlés (Seiri, Sort): A munkahely megszervezésének 1. szakasza
Csakúgy, mint az 5S esetében, az 5C Munkahelyszervezés első lépése a Tisztítás, az összes nem kívánt rendetlenség eltávolítása a munkahelyről annak biztosítása érdekében, hogy csak a szükséges elemek maradjanak meg.
A nyilvánvaló szeméttel ezt úgy kell kezelni és át kell hagyni, hogy eltávolítsák őket a munkahelyről. Nyilvánvalóan újrahasznosítható anyagokat kell újrahasznosítani, ahol lehetséges, például értékes fémeket stb.
Azokat az elemeket, amelyekben nem biztos, késõbb kell karanténterületre helyezni, és a nem szükséges vagy sérült elemeket, amelyeket túl nehéz áthelyezni, piros címkével kell azonosítani.
Az 5C ezen lépésének végén az egész csapatnak, a vezetőség és más részlegek érintett tagjainak együtt kell vizsgálniuk a karanténba helyezett tételeket a piros címkével ellátott elemekkel együtt, és meg kell állapodniuk a rendelkezésről. Vagy helyezzen vissza a munkahelyre, mély tárolóba vagy szemétbe.
Konfigurált tér
Szervezett munkaterület 5C
LeanMan
5C Árnyéktábla munkahelyi szervezet
LeanMan
5C Munkahelyszervezés feliratú polcok
LeanMan
Szervezett szerszámpad 5C
LeanMan
5C Konfigurálás (Seiton, sorrendbe állítás): A munkahely megszervezésének 2. szakasza
Az 5S második lépéséhez hasonlóan az 5C munkahelyszervezésnek ez a lépése a munkaterülethez szükséges eszközök, berendezések és anyagok rendszerezéséről vagy „konfigurálásáról” szól. Mindennek egy meghatározott térnek kell lennie, és mindennek a helyén kell lennie. A helyeket árnyéktáblák és hasonlók használatával fel kell tüntetni, vagy tisztázni kell, hogy mi tartozik oda. A bejárati és a kész anyagok átjáróit, helyeit mind meg kell határozni, hogy minden világos legyen mind az ott dolgozók, mind a kívülállók számára.
Annak eldöntésekor, hogy hol találhatók az elemek, értékelnie kell, hogy milyen gyakran használják az elemeket, a leggyakrabban használt elemeket a lehető legközelebb kell elhelyezni a szükséges helyekhez, míg a csak időszakosan szükségeseket távolabb lehet tárolni, hogy helyet biztosítsanak a leggyakrabban használt tárgyakhoz. A Pareto (80:20) szabály itt általában életbe lép, az árucikkek csupán 20% -át használják fel az esetek 80% -ában.
Vegye figyelembe a könnyű kezelhetőséget és a kezelhetőséget is, ne tegyen nehéz tárgyakat magas vagy alacsony polcokra, mivel a felhasználó megsebezheti magát, amikor előveszi őket. Gondoljon arra, hogy miként érhető el a kezelés a nehéz szállítóeszközök használata nélkül (és szükséges hely), olyan dolgokkal, mint a görgős asztalok, kézzel lehet szerszámokat tolni a gépeibe.
Ha megnézi az elrendezést és az elemek helyét, akkor figyelembe kell venni a hét pazarlást.
5C képzési videó
5C Tisztítás és ellenőrzés (Seiso, Shine and Check): A munkahely megszervezésének 3. szakasza
Az 5C munkahelyszervezés harmadik szakasza, a Clean and Check a terület megtisztításáról és annak biztosításáról szól, hogy minden a megfelelő módon működjön. Ha mindent tisztán és rendben tart, biztosíthatja, hogy nemcsak hatékony marketingeszköz áll rendelkezésére vállalkozása számára, hanem azonnal nyilvánvalóvá válnak az olajszivárgások és egyéb problémák.
Ezt a lépést meg kell formalizálni a folyamatos tisztaság biztosítása érdekében, meg kell határozni a felelősségeket és a takarítási lapokat részletesen meg kell adni, kit, mit, hogyan, hol és mikor kell összeállítani.
5C Tisztítás
5C működés közben
LeanMan
5C Munkahelyszervezési videó
5C megfelelőség (Seiketsu, szabványosítás): A munkahely megszervezésének 4. szakasza
Az 5C munkahelyi szervezet negyedik szakasza a Megfelelőség; a dolgok szabványosított módja. Azt csináljuk, amit mondunk, hogy megteszünk? Az 5C-s fejlesztések fenntartásának biztosítása érdekében minden területen meg kell határozni és el kell végezni az ellenőrzéseket. Az auditokat általában nem szubjektív módon pontozzák, lehetővé téve a területek összehasonlítását és a fejlődés előrehaladásának nyomon követését.
A vállalatok gyakran díjakat kapnak a legjobban teljesítő területekért, ami lehetővé teszi a versenyt a gyár különböző területei és az irodák között.
Tábla az 5C-hez
5C / 5C Story Board
LeanMan
5C konszenzus vagy szokás és gyakorlat (Shitsuke, Sustain): A munkahely megszervezésének 5. szakasza
A Consensus / Custom & Practice az 5C munkahelyi szervezés ötödik szakasza, és arról szól, hogy az első 4 lépés az üzleti kultúra része legyen, és fenntartva és folyamatosan javuljon. A vállalkozások túl gyakran törekednek az 5C vagy az 5S első 3 vagy 4 lépésének megvalósítására, hogy az elvégzett fejlesztések lassan feloldódjanak.
Az emberek figyelmen kívül hagyják a padló azon jelöléseit, amelyek azt jelzik, hogy hol találhatók anyagok, az eszközök nem kerülnek el, az árnyéktáblák kezdenek kiürülni, az ellenőrzéseket nem hajtják végre, és a grafikonokat sem frissítik. Amikor ez megtörténik, valójában rosszabbul néz ki, mintha soha nem végzett volna 5C-t vagy 5S-t, mivel ez a vezetés, a felügyelet és az általános alkalmazottak fegyelmezettségének hiányát mutatja.
Ne hagyja, hogy ez megtörténjen, a lean gyártás, különösen az 5C vagy az 5S előnyei túl nagyok ahhoz, hogy elcsússzon. Fenntartja az elért előnyöket, és jobb helyzetben lesz a piacon való versenyzéshez.