Tartalomjegyzék:
- Mi az a "Just in Time"?
- Just-in-Time példa
- A JIT eltávolítja a hulladékot a folyamatokban
- A just-in-time a Lean fő oszlopai
- JIT és a Toyota gyártási rendszer
- A JIT eredete
- A megrendelés csökkentése fizetési idővonalra
- A Cash to Cash idővonal
- Hagyományos gyártás
- Fejlesztések a termelés tervezésében
- Készlet és túltermelés
- Készletcsökkentés
- Végrehajtás
- One Piece Flow
- Az előnyök
- Just In Time a Dell-nél
- Lean gyártási elvek
- Lean eszközök a Just in Time-hoz
- Linkek
Mi az a "Just in Time"?
A Just-in-Time Manufacturing (JIT) a lean gyártás egyik fő elve. Az az elképzelés, hogy pontosan azt állítsák elő, amit az ügyfél akar, olyan mennyiségben, amennyit akar, és ahol akar, anélkül, hogy késleltetné vagy feltartaná a készletben.
A Just In Time (JIT) azokból az elvekből fejlődött ki, amelyeket először a Ford eredeti gyártósoraiban használtak, ahol megpróbálták használni a "flow elvét". A Toyota ezt követően finomította ezt az áramlási elvet, amikor rájöttek, hogy a gyártás során a legnagyobb pazarlás a túltermelés és a készlet miatt történik: túl későn vagy túl korán készítik el azt, amit az ügyfél akar, és olyan mennyiségben, amire az ügyfélnek nincs szüksége. A háború utáni Japánban a szűkös források bármelyikének felhasználása másra, mint amire ma szüksége volt, nagyon kockázatos lépés volt! Ez a "Lean gyártás története" című cikk némi betekintést nyújt abba, hogy ezek az elvek hogyan fejlődtek.
Just-in-Time példa
A JIT eltávolítja a hulladékot a folyamatokban
A túltermeléssel létrehozott készlet a hét hulladék része, a lean gyártáson belül meghatározva. A karcsú gyártás megvalósításának egyik fő célja a hulladék csökkentése, bár ezt a szervezeten belüli áramlás kialakításával kell szem előtt tartani. A JIT az az áramlás, amely lehetővé teszi a termék gyártását a vevő hatására.
A raktárkészlet valószínűleg a sovány gyártás legnagyobb hulladékát jelenti. A rendszerben lévő leltár nem csupán a nehezen megkeresett készpénz lekötése, hanem az összes többi problémát is elrejti, mint például a folyó vízszintje elrejti az összes sziklát.
A just-in-time a Lean fő oszlopai
A JIT a lean implementáció egyik támogató pillére
LeanMan
JIT és a Toyota gyártási rendszer
A Toyota gyártási rendszere (TPS) a lean gyártás alapja, a JIT pedig a TPS egyik alappillére.
A Jidoka (beépített minőség) és az emberek iránti tisztelet mellett a JIT alkotja a Lean gyártást. A megismételhető és kiszámítható folyamatok stabil alapjaira építve ezek az oszlopok segítenek elérni az ügyfelek elégedettségét és ezáltal az üzleti sikert.
A JIT eredete
A Toyota vezetése mindenütt egy szupermarkettől kapta a JIT ötletét, amelyet Amerika látogatásakor láttak. Megfigyelték, hogy egy szupermarketnek csak annyit kellett feltöltenie a polcokon, hogy mit vásárolnak a vásárlók; nem minden héten ugyanazokat a mennyiségeket rendelték, és néhány polcuk túlcsordult, mások üresek voltak. Minden polcon fix mennyiségű termék volt, amelyből az ügyfelek kiválaszthatták, és ezt aztán minden nap végén feltöltik.
Számos JIT és Kanban rendszer nagyrészt a szupermarket elvén alapszik; az ügyfelet egy késztermék-szupermarketből szállítják, majd a gyár azon dolgozik, hogy feltöltse az adott szupermarketet. Ügyelni kell arra, hogy a szupermarketben a készletszinteket a minimális szintre tartsák.
A Jidoka és az emberek tisztelete együtt a JIT a Lean és a TPS egyik fő pillére, amely nélkül a Lean megbukna.
A megrendelés csökkentése fizetési idővonalra
A JIT gyorsabban fizet
LeanMan
A Cash to Cash idővonal
Az egyik legnagyobb probléma, amellyel sok vállalkozás szembesül, a cash flow. Ha meg kell várniuk, amíg az ügyfelek fizetnek, akkor nincs készpénzük arra, hogy beszállítóiknak fizetni tudjanak további termékek építéséért. Sok vállalatnak emiatt jelentős részét kell fordítania a pénzforgalom és a termelés egyensúlyozására.
A JIT megvalósítása nem csak az átfutási időket csökkenti; lerövidíti a megrendelés kézhezvétele és a ténylegesen a kezedbe kerülés közötti időt. Ez létfontosságú, ha vissza akarja fektetni ezt a készpénzt vállalkozásába, hogy minél több ügyfelet elégítsen ki.
Hagyományos gyártás
A hagyományos gyártás a túltermelés pazarlásával ösztönzi a készlet létrehozását; nagy mennyiségű anyagot futtatunk a gépeinken, mielőtt a vevő szeretné, vagy olyan mennyiségben, amely meghaladja a vevő kívánságát. Miért? "Mivel mindig így tettünk", ez egy egyszerű válasz. A fő ok általában a gép telepítési idejének köszönhető. Annak érdekében, hogy a lehető legjobb hatékonyságot érjük el a gépből, megpróbálunk gazdaságos tételméretet futtatni.
Gyártunk „Just in Case” -t is: kitaláljuk (előrejelezzük), hogy mit akar majd a vásárló, ahelyett, hogy a gyártásunkat arra alapoznánk, amit valójában megrendel.
Fejlesztések a termelés tervezésében
A nagy tételek szintén problémákat okoznak a tervezéssel. Különböző anyagokat kell összehangolni, hogy nagyjából egyidőben állíthatók elő. Ez problémákat okoz, amikor a dolgok kikerülnek a szinkronizálásból, és késedelmeket okozunk, amikor nagy mennyiségű folyamatban lévő munka ült és várta a többi alkatrész feldolgozását.
Nagy mennyiségű készlet készítését is tervezzük; a folyamatok közötti késéseket tervezzük, hogy lehetővé váljon a „párna” vagy a „biztonsági” készlet felépítése abban az esetben, ha problémák merülnek fel a folyamatok között. Ez lehetővé teszi az egyes folyamatok számára, hogy más munkát dolgozzanak fel, ha minőségi problémákkal, szállítással, meghibásodásokkal vagy bármilyen más problémával merülnek fel, a tervezők biztonságosabbnak érzik magukat, hogy a folyamatokat nem állítják le.
A sovány gyártás egyik fő célja a hulladék, különösen a készlet hulladékának eltávolítása. Ez a fő hulladék, amellyel a JIT-nek a lean gyártás egyik alapelveként történő megvalósításakor foglalkoznak.
Készlet és túltermelés
A Just-in-Time (JIT) gyártás csökkenti a készletet.
LeanMan
Készletcsökkentés
A készlet nyilvánvaló problémája a helyigény. A nagy mennyiségű készlet nagy mennyiségű helyet igényel annak tárolására, vagy az üzlet emeletén, folyamatban lévő munka közben, vagy az üzletekben késztermékként vagy nyersanyagként. A fizikai tér és a konténerek mind költsége üzletünknek. A Just in Time (JIT) arra törekszik, hogy felszabadítsa ezt a helyet a túlzott készlet kiküszöbölésével.
A készletet szintén meg kell mozgatni: az extra készlet felszámolja az emberek és az eszközök mozgatásával járó többletköltségeit, valamint a károkozás lehetőségét.
A készlet közvetlen vevőinkre gyakorolt hatása az átfutási időkhöz kapcsolódik. ezek a nagy tételek és a tervezési késedelmek általában biztosítják, hogy az átfutási időnket inkább hetekben, mint napokban mérjük. Vállalkozása értékfolyam-térképének elkészítése bemutathatja a készlet hatását az átfutási időkre, és megmutathatja a Just-in-Time megvalósításával elérhető javulás szintjét.
Végrehajtás
A Just In Time megvalósításához az első dolog, amit meg kell tennünk, az alacsonyabb készletszint. Ehhez több kérdéssel is foglalkoznunk kell. Az elsőként szinte mindig a telepítési idők kérdése foglalkozik. A legtöbb vállalatnál a tétel méretét a gépek üzembe helyezéséhez szükséges idő befolyásolja, gyakran sok óra az egyik gyártási tételről a másikra történő váltáshoz. Ezt az időt meg kell fizetni, ezért megengedett a költségeken belül, és gazdaságos tételmennyiséget határoznak meg: általában az iparágtól függően néhány hét vagy annál hosszabb termelés.
A beállítások kezelésének módja az SMED, Single Minute Exchange of Die névre keresztelt lean gyártási eszköz használata. A SMED célja pontosan az, amit mond, megpróbálja egyetlen percre vagy másodpercre csökkenteni a beállításokat. Ezt úgy éri el, hogy kiküszöböli az összes nyilvánvaló pazarlást a beállítás során, és elkülöníti a beállítás „belső” és „külső” tényezőit, azzal a céllal, hogy annyi munkát végezzenek a beállítással, amíg a gép még mindig működik, így a az idő minimalizálva van.
Miután a beállítások erre a szintre csökkenthetők, a köteg mérete csökkenthető. Ez lehetőséget ad arra, hogy közelebb hozzák egymáshoz a műveleteket, és lehetővé tegyék az anyagok áramlását közöttük. Ez csökkenti a szállítás szükségességét és a túl sok helyet. A tételméretek csökkenése azonnal lerövidíti az átfutási időket, mivel minden egyes tétel feldolgozása kevesebb időt vesz igénybe, mielőtt meglátná a kész terméket.
Ezen túl elkezdjük vizsgálni a fejlődő sejteket és az áramlási vonalakat, majd egy húzó rendszert vezetünk be Kanbanon keresztül. Ezeknek a celláknak és vonalaknak kisebb, dedikált gépeket is megnézhetünk a nagyobb „szuper” gépek helyett, amelyeket egyes vállalatok a gyár minden termékének elkészítéséhez alkalmaznak.
A készletszint csökkentése olyan, mint a tengerszint csökkentése, valahányszor alacsonyabb lesz, fennáll annak a veszélye, hogy egyes kőzetek eltalálhatók, vagy meg kell jósolnunk, melyik kőzeteket fogjuk eltalálni, és foglalkozni kell velük, vagy csökkenteni kell a készlet szintjét és gyorsan reagáljon a felmerülő problémára!
One Piece Flow
Just in Time (JIT) készletcsökkentés
LeanMan
Just In Time (JIT) Egy darabból álló áramlás
LeanMan
JIT Just in Time Close kapcsolt műveletek
LeanMan
Az előnyök
A Just In Time megvalósításának előnyei, az „egy darabból álló” áramlás létrehozása az ügyfél húzására egy áramlási megközelítés alkalmazásával:
- Csökkentett készpénz a készletben.
- Csökkentett helyigény.
- Csökkentett követelmények a szállítással, a kapcsolódó személyekkel és felszerelésekkel szemben
- Csökkentett átfutási idő.
- Csökkentett tervezési bonyolultság.
- Az előbb látott és reagált problémák, amelyeket nem rejteget a készlet-tenger!
A karcsú gyártás megvalósításának előnyei nagyon jelentősek lehetnek, általában messze meghaladják azt, amit a legtöbb ember lehetségesnek tart. A Just In Time gyártás elveinek és a Lean Manufacturing egyéb fő alapelveinek (a tiszteletben tartása és az összes munkatárs folyamatos bevonása a tökéletesség felé való törekvésbe) megvalósítása elősegíti vállalkozásának nemcsak a túlélését, hanem a virágzását is! Ez segít a költségek csökkentésében és a nyereség jelentős javításában.
Just In Time a Dell-nél
Lean gyártási elvek
Just in Time (JIT) Lean alapelvek
LeanMan
Lean eszközök a Just in Time-hoz
A Just in Time gyártás megvalósításában releváns egyéb lean elveket az alábbiakban mutatjuk be, a releváns lean gyártási eszközökre mutató linkekkel, hogy további információkat nyújtsunk azok megvalósításáról.
A Just in Time megvalósításának oka nemcsak a nyilvánvaló pazarlás vagy a muda megszüntetése, amint azt a Hét hulladék leírja, hanem a Mura kevésbé ismert hulladékainak - az egyenetlenségek és a Muri - túlterhelésének csökkentése is. Muri és Mura leírja azokat a problémákat, amelyeket a termelési igény okoz, és amelyek túlzottan változnak, és túlterhelést okoznak a rendszer üzemeltetőinek.
Ezeket a problémákat a Just in Time elvek, például a Heijunka, a Heijunka, a heijunka a JIT termelésének simításának folyamata teszi lehetővé, olyan eszközök használatával, mint a JIT heijunka táblája. A munka-cellák kiegyensúlyozhatók a Takt idő elérése érdekében olyan eszközök használatával is, mint a Yamazumi diagram.
A Just in Time és a Heijunka engedélyezéséhez szükséges kötegméret-csökkentéseket az SMED (Single Die of Die Die) használatával érhetjük el, hogy az átállási és beállítási időket az aktuális idők töredékére csökkentjük. A TPM (teljes termelékeny karbantartás) és a teljesítménymérések, például az OEE használatával javítanunk kell a gép megbízhatóságán is.
Ha kisebb tételünk van, dolgozhatunk az elrendezésen, hogy áramlást nyújtsunk és előállítsuk a gyártást a gyártási rendszereinken keresztül a Kanban segítségével a JIT rendszerünk meghajtására.
Mindezek a fejlesztések a Gembában (munkahely) a Kaizen folyamatos fejlesztési elveinek felhasználásával épülhetnek.
Linkek
Az alábbiakban hasznos linkek találhatók az üzleti támogatáshoz és a kevés gyártási erőforráshoz.
Gyártó Intézet
Chartered Quality Institute
American Quality Society
Gyártók Országos Szövetsége
Nemzetközi Kereskedelmi Adminisztráció USA
A Toyota Lean Manufacturing és a TPS
Motorgyártók és Kereskedők Társasága
Járműipari Akciócsoport
Ezek a linkek segítenek megtalálni a Just in Time gyártással (JIT) és a lean gyártással kapcsolatos információkat.